МОДЕРНИЗАЦИЯ - ПУТЬ В БУДУЩЕЕ
Кажется, совсем недавно железобетонные конструкции, выпущенные по современным технологиям в новом цехе завода КПД КУП «Брестжилстрой», стали поступать на строительные площадки, а вот уже целые жилые микрорайоны, построенные из них, украшают наш родной город над Бугом и другие города Беларуси, где трудились строители предприятия. Новый цех, состоящий из двух производственных пролетов, на удивление германских поставщиков технологического оборудования был построен в рекордно короткие строки...
Со времени завершения глубокой реконструкции завода КПД прошло уже шесть лет. Стал привычным стабильный ритм работы предприятия, в совершенстве освоены технологии монтажа новых железобетонных конструкций, но вот снова перед работниками завода поставлена задача – модернизировать старый цех №1 по производству сборного железобетона, привести его оборудование в соответствие с новыми современными стандартами. Задача далеко не простая, но у предприятия уже есть богатый опыт проведения реконструкционных работ и, конечно же, он наряду с профессиональными рабочими и инженерно-техническим персоналом становится незаменимым помощником в новом начатом деле.
Перво-наперво необходимо было определиться с поставщиком технологического оборудования. После проведения открытых конкурсных торгов тендер выиграла итальянская фирма СООО «ИталПланТэк».
Факт заключения договора о поставке технологического оборудования скрепляется дружеским рукопожатием.
Слева генеральный директор КУП «Брестжилстрой» Александр Иванович Романюк, справа директор ООО «ИталПланТэк» Стефано Тибери
23 февраля генеральным директором КУП «Брестжилстрой» Александром Ивановичем Романюком и руководителем итальянской фирмы Стефано Тиберии был подписан первый договор на поставку «Стендовой линии формовки железобетонных изделий», а уже 5 марта стороны подписали еще один договор на поставку «30-ти отсечной кассетной установки для производства железобетонных стеновых панелей». Подписанные договоры дали старт новому процессу модернизации завода КПД, который предоставит возможность предприятию выйти на качественно новые рубежи производственных технологий, позволяющих строить современные жилые дома, не уступающие по своим техническим характеристикам зарубежным аналогам.
В процессе подписания договоров генеральный директор КУП «Брестжилстрой» Александр Иванович Романюк отметил, что для строительной организации предстоящая модернизация производства – это путь в будущее, а новое технологическое оборудование позволит беспрепятственно пройти этот путь.
Чтобы более предметно понять, в чем состоит суть предстоящей модернизации двух пролетов производственного цеха завода КПД, а также причины возникновения необходимости такой модернизации, мы встретились и побеседовали с главным технологом завода Эдуардом Владимировичем Конончуком.
«Основной целью планируемой модернизации двух производственных пролетов цеха №1, – рассказывает Эдуард Владимирович, – является кардинальное изменение качества выпускаемых изделий сборного железобетона с одновременным сокращением материальных затрат на их изготовление. Изменение производственных технологий, обусловленное применением современного оборудования, позволит не только выйти на новый уровень качества изготавливаемых железобетонных конструкций, касающийся поверхностей, не требующих дополнительной обработки, но и выполнению стратегической задачи – снижению себестоимости квадратного метра жилья.
Следует сказать, что в настоящее время в строительстве и архитектуре имеет место тенденция отхода от традиционных типовых проектов жилых домов. Разнообразие архитектурных и строительных решений при проектировании – это требование времени и непременное условие, которое предъявляют заказчики. Поэтому еще одной не менее важной целью модернизации является создание гибкого производства, способного без больших дополнительных затрат перестраиваться под разные виды продукции».
В соответствии с программой модернизацией цеха №1, в пролете №2 планируется на месте старого поста формовки установить итальянскую кассету с тридцатью формовочными отсеками и портальным бетоноукладчиком. Такая кассетная установка за счет своеобразного расположения вибраторов позволит выравнивать вертикальные поверхности до категории А2. Производительность такой кассеты, в соответствии с ее техническими характеристиками, составляет порядка 70 м3 внутренней стены толщиной 160 мм. Но, что самое важное, посредством применения магнитной опалубки кассета позволяет изготавливать железобетонное изделие различной конфигурации. При этом существует возможность частичного использования при производстве конструкций опалубки из фанеры.
Что касается производственного пролета №3, то здесь планируется заменить восемь кассетных установок на две линии стендовой формовки железобетонных изделий в горизонтальной плоскости. Первая линия будет включать семь стендов размерами 3х12 метров, а вторая – семь стендов размерами 3,5х12 метров. На каждой линии будет установлен свой бетоноукладчик, заглаживающая машина и оборудование для чистки стендов. Для снижения материалоемкости, а конкретно при армировании железобетонного изделия, каждый стенд будет иметь возможность кантоваться. При этом все стенды будут иметь встроенные паровые регистры, а конденсат из каждого стенда будет возвращаться для повторного использования по существующей линии конденсатоотвода. Производительность двух линий составляет 50 м3 внутренней стены толщиной 160 мм. Характерно то, что на стендовых постах посредством применения магнитной опалубки и фанерного борта, имеется возможность также изготавливать железобетонные конструкции различной конфигурации.
«В настоящее время, – продолжилась наша беседа с главным технологом завода КПД, – прежнее технологическое оборудование не позволяет оперативно перестраивать производство на новые виды изделий. К тому же такая перенастройка слишком дорого стоит.
После модернизации на пролете №2 этот вопрос снимается с повестки дня, однако с целью сохранения имеющихся объемов производства для установки нового технологического оборудования мы были вынуждены демонтировать линию производства кровельных ребристых панелей и перенести ее на производственный участок, расположенный на полигоне.
Что касается пролета №3, то здесь модернизация производства призвана решить не только все назревшие проблемы, но при этом значительно сократить численность рабочего персонала цеха из-за отсутствия необходимости проводить дополнительные отделочные работы для придания изделиям вида, соответствующего требованиям стандартов. А это порядка тридцати специалистов-отделочников, работающих в двухсменном режиме. На пролете №3 для отслеживания режимов работы технологического оборудования будет достаточно двух работников.
Следует добавить, что в настоящее время завод КПД ориентирует свою работу на экспорт продукции в страны Европейского Союза. Это также стало еще одной из причин модернизации производственных пролетов цеха №1. В частности, на новом оборудовании мы сможем изготавливать панели высотой более трех метров, что требуют стандарты ЕС. Нынешнее оборудование не позволяет изготавливать панели таких размеров, и это обстоятельство тормозит развитие экспорта строительных услуг в страны Европейского Союза. Кроме этого новое оборудование позволит выпускать панели толщиной до 500 мм., что также решает многие вопросы, связанные с экспортом строительных услуг.
Сейчас на производственных пролетах ведутся работы по подготовке площадок для установки нового оборудования, идет демонтаж старого оборудования, и после получения от поставщика проекта реконструкции полов начнутся строительно-монтажные работы по их устройству».
Весьма важно, чтобы процесс модернизации, который займет определенное время, не сказался на объемах производства заводом КПД изделий сборного железобетона, так как именно от них в полной мере зависит реализация программы жилищного строительства и выполнение обязательств перед заказчиками. Этот вопрос также был поставлен в беседе с главным технологом завода.
«Планом модернизации предусмотрено поэтапный ввод в эксплуатацию технологического оборудования при сохранении стабильной работы всего завода. Например, часть территории пролета №2 будет освобождена за счет ликвидации линии отделки панелей. Именно на ней начнется первый этап установки поставляемого технологического оборудования. Вторая часть пролета будет продолжать работу в прежнем режиме, а все отделочные работы будут временно перемещены на территории, где непосредственно ведутся строительно-монтажные работы, то есть на строительные площадки. Далее, по мере ввода в эксплуатацию нового оборудования старое будет поэтапно демонтироваться».
В рамках модернизации завода КПД, кроме всего прочего, для арматурного цеха планируется приобретение и установка итальянского многофункционального гибочного центра «SCHNELL BAR WISER 22S 3D». Тендер на его поставку выиграла фирма «СкайлерТехноТорг». Что собой представляет этот стенд, мы также попросили рассказать главного технолога завода Эдуарда Владимировича Конончука.
«Это современный автоматизированный двунаправленный скобо-гибочный центр, – рассказывает Эдуард Владимирович, – с блоком для формовки стержней, позволяющий производить скобы и порезанную в размер арматуру из проволоки диаметром до 22 мм. Приводится стенд в действие электрическим сервомотором. 3D версия позволяет изготавливать трехмерные детали. Такой центр пока что будет единственным в Республике Беларусь. Необходимость в таком 3D гибочном центре обусловлена тем, что более 80% подъемных петель в наших железобетонных изделиях имеют пространственную конфигурацию и только около 20% – плоскостную. Сейчас при производстве подъемных петель используется ручной труд, производительность которого достаточно низкая, а применяемое оборудование устаревшее и энергоемкое. С применение нового скобо-гибочного центра производство петель будет практически полностью автоматизировано, при этом его средняя потребляемая мощность составляет всего порядка 2 киловатта. Управляется центр посредством компьютерных программ и не требует проведения каких-либо дополнительных наладочных работ. Кроме подъемных петель, скобо-гибочный центр способен по заданной программе изготавливать изделия из стальной арматуры любой конфигурации. Толщина арматуры может находиться в пределах от 8 до 22 мм., при этом ее длина может составлять до 6 метров».
Надо сказать, что вопросы автоматизации производств в настоящее время весьма актуальны. Это связано не только с необходимостью освобождать производства от ручного труда и повышать производительность, но и не в последнюю очередь требование улучшать качество производимой продукции. Автоматизированные системы лишены такого понятия как человеческий фактор, а поэтому не требуют дополнительного контроля.
Следует сказать, что вопросы автоматизации производственных процессов КУП «Брестжилстрой» решает достаточно успешно, а приобретение очередной новинки – автоматизированного скобо-гибочного центра только лишний раз подтверждает, что предприятие в этом отношении находится на правильном пути.
Сергей Семенов